金属粉末を一層ずつ溶かして形にする積層造形の現場
EOS社製の金属3DプリンターEOSINT M280が3台、EOS M290が1台。株式会社J・3Dが保有するこの設備群は、国内でもかなり手厚い布陣だろう。パウダーベッド方式と呼ばれる造形法で、金属粉末の薄い層にレーザーを照射し、溶融と凝固を繰り返しながら立体を積み上げていく。対応する材料はマルエージング鋼、インコネル718相当合金、アルミニウム系、純チタン、ステンレス鋼と幅広い。
レーザー出力や走査速度、粉末層の厚みといったパラメーターを案件ごとに詰めていく作業が、造形品質の要になっている。中空構造やトポロジー最適化された形状など、切削や鋳造では再現しにくい設計を物理的に成立させられる点が、取引先の設計部門から繰り返し引き合いが来る理由だという。材料密度や残留応力まで制御できるため、単に「形を作る」以上の精度が求められる領域で声がかかる。個人的には、パラメーター調整の蓄積量がそのまま競争力になっている構図が印象的だった。
航空宇宙から医療インプラントまで踏み込んだ製造領域
ジェットエンジンの燃焼室部品やタービンブレード、人工衛星の推進系部品など、不具合が人命に直結する領域で造形実績を積んでいる。1500℃超の高温環境に耐える内部冷却チャンネル付き構造を3D造形で仕上げるには、材料知識と工程管理の両面で相当な練度が要る。2014年からは医療分野にも軸足を広げ、患者のCTデータをもとにした人工股関節カスタムメイド寛骨臼の製造技術を確立した。自動車業界向けには、金型を起こさずに試作部品を仕上げることで開発リードタイムを圧縮している。
「少量の特殊部品を頼める先がなかなか見つからなかった」という声は、産業機械メーカーを中心に少なくないようだ。従来工法では割に合わないロットや複雑形状の案件が、株式会社J・3Dに集まりやすい背景がここにある。航空宇宙分野で培った品質管理の厳しさが他分野にもそのまま適用されるため、初めて依頼する企業でも検査成績書の精度に驚くことが多いと聞く。各産業の国際規格に準拠した出荷体制が、リピート率の高さにつながっている。
造形後の仕上げ・検査まで自社内で完結する設備構成
ATOS II TRIPLE SCANによる3Dスキャン、ワイヤーカット放電加工、GPAINNOVA社製Dlyte110i電解研磨、専用熱処理炉、ブラスト装置群、バレル研磨設備。造形から後処理、最終仕上げまでを外に出さず回せる一貫体制が、納期と品質の両面で効いている。キーエンス製ハンディープローブ三次元測定システムで全品の寸法検査を実施し、設計公差との適合を数値で裏付ける。工程間で製品が社外に出ないぶん、情報管理の面でも安心感があるという声が目立つ。
金属3Dプリンターの導入を検討中の企業に向けて、造形工程を実際に見学できるプログラムも用意されている。技術者が装置の前で工程を解説しながら、自社の課題にどう適用できるかを具体的にすり合わせる形式だ。投資対効果の試算や運用体制の設計まで踏み込んだコンサルティングも受けられるため、検討段階の企業が判断材料を一度に揃えられる。見学後にそのまま試作依頼へ進むケースも珍しくないらしい。
名古屋港区を拠点にした少数精鋭の技術者集団
2013年に愛知県名古屋市港区で創業し、あおなみ線荒子川公園駅から徒歩15分の立地に拠点を構えている。中部圏の製造業集積地に身を置くことで、自動車・航空機関連の取引先と物理的な距離を縮めてきた。従業員6名という規模ながら、金属積層造形に加えて樹脂造形や従来型の機械加工にも対応し、製造ニーズをワンストップで受け止める体制を敷いている。資本金2000万円、三菱UFJ銀行・十六銀行・りそな銀行との取引実績が財務面の安定を支える。
3Dプリンター技術の原理から実用レベルの応用までを体系化した教育プログラムを継続的に提供しており、専門用語のかみ砕いた解説や実機での造形体験の場も設けている。「大手メーカーの技術部門から新人研修の一環で依頼が来ることもある」と聞くと、単なる受託製造の枠を超えた存在感が見えてくる。少人数だからこそ担当者と直接やりとりでき、仕様変更への反応が速いと感じる利用者も多い。この機動力が、規模の大きな競合にはない持ち味になっている。
